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12月11日，中國科學(xué)院大連化學(xué)物理研究所能源催化轉(zhuǎn)化全國重點實驗室團隊在《自然·通訊》發(fā)表的一項成果，讓全固態(tài)鈉離子電池（以下簡稱“全固態(tài)鈉電”）距離產(chǎn)業(yè)化邁出了關(guān)鍵一步——他們研發(fā)的電誘導(dǎo)加速聚合界面修復(fù)技術(shù)，成功讓Ah級全固態(tài)軟包電池在無外部加壓的條件下穩(wěn)定循環(huán)超1000圈，為這一低成本儲能技術(shù)的規(guī)模化應(yīng)用掃清了核心障礙。

全固態(tài)電池因高安全性和高能量密度被視為下一代儲能技術(shù)的核心，而鈉基材料憑借鈉資源豐富、成本低廉的優(yōu)勢，成為平衡性能與經(jīng)濟性的優(yōu)選方向。但固態(tài)電解質(zhì)與電極間的界面問題，長期以來像一道無形的墻，阻擋著技術(shù)落地的腳步。該團隊的突破，正是在這道墻上打開了一扇窗。

界面之困：固態(tài)電池的死結(jié)

“就像兩塊干燥的玻璃，疊放再緊密也會存在縫隙，這就是固態(tài)電池的界面困境。”大連化物所動力電池與系統(tǒng)研究部楊庭舟教授的比喻，點出了全固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化的核心痛點。作為全固態(tài)電池的“心臟瓣膜”，固態(tài)電解質(zhì)承擔(dān)著鈉離子傳輸?shù)年P(guān)鍵作用，而氧化物電解質(zhì)因高離子電導(dǎo)率和化學(xué)穩(wěn)定性，成為科研界的重點攻關(guān)方向。但陶瓷材質(zhì)的固有脆性，使其從制備到使用的每一步都如履薄冰。

實驗室主任陳忠偉指著一張氧化物電解質(zhì)切片電鏡照片向記者闡釋：微米級的裂紋如蛛網(wǎng)般蔓延，表面的孔隙如同散落在路上的坑洼。“這些缺陷肉眼根本看不見，但會直接導(dǎo)致界面接觸不良。”陳忠偉解釋，鈉離子要穿過電解質(zhì)與電極的界面，就像車輛要駛過布滿坑洼的斷頭路，不僅傳輸效率低，還容易引發(fā)“交通事故”——金屬鈉枝晶會順著裂紋生長，最終穿透電解質(zhì)導(dǎo)致電池失效。

更為棘手的是，這一問題形成了惡性循環(huán)：氧化物電解質(zhì)的脆性導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生，裂紋引發(fā)界面阻抗升高和枝晶生長，枝晶又進一步加劇裂紋擴展，最終造成“接觸不良—界面失效—性能衰減”的連鎖反應(yīng)。“機械壓實就像用夾子硬把兩塊玻璃擠在一起，一遇震動就會松動；高溫處理則可能破壞電極結(jié)構(gòu)，反而得不償失。”楊庭舟補充說，傳統(tǒng)方法始終無法在微觀尺度上維持穩(wěn)定、低阻抗的固—固界面，尤其在電池長期循環(huán)產(chǎn)生體積變化時，界面接觸會加速退化。

這一困境在全固態(tài)鈉電領(lǐng)域更為突出。鈉離子電池雖在成本和資源稟賦上占優(yōu)，但鈉金屬負極的化學(xué)活性更高，與固態(tài)電解質(zhì)的界面反應(yīng)更劇烈，且臨界電流密度普遍低于2毫安每平方厘米，遠不能滿足儲能和新能源汽車的實際需求。“界面調(diào)控是決定全固態(tài)電池成敗的關(guān)鍵，這個問題不解決，再高的能量密度也只是空中樓閣。”陳忠偉團隊從2022年組建之初，就將界面改性作為核心攻關(guān)方向，先后在《德國應(yīng)用化學(xué)》《先進材料》等期刊發(fā)表系列成果，為此次突破奠定了基礎(chǔ)。

電誘修復(fù)：21.4倍提速的創(chuàng)新破局

“既然外部強制手段行不通，能不能讓界面自己‘長’出修復(fù)層？”陳忠偉提出的這個問題，為研究指明了新方向。

團隊意識到，解決界面問題的關(guān)鍵在于“主動適配”——讓修復(fù)材料能夠精準滲入缺陷，并與電解質(zhì)、電極形成穩(wěn)定結(jié)合。經(jīng)過無數(shù)次實驗，帶電“修復(fù)膠”微滴的構(gòu)想逐漸成型。

這種“修復(fù)膠”并非傳統(tǒng)意義上的粘合劑，而是由可聚合單體與導(dǎo)電粒子組成的特殊體系。其創(chuàng)新之處在于“一箭雙雕”。“就像給電池界面做了一次精準的‘微創(chuàng)手術(shù)’，既填充了‘傷口’，又長出了‘保護膜’。”楊庭舟形象地描述道。

但將構(gòu)想變?yōu)楝F(xiàn)實，團隊遭遇了前所未有的挑戰(zhàn)。最大的難題在于如何精準控制聚合過程——既要讓“修復(fù)膠”在微裂紋深處完成固化，又要避免聚合過快導(dǎo)致的涂層不均勻。“最開始，聚合反應(yīng)要么‘偷懶’不啟動，要么‘急躁’地結(jié)塊，產(chǎn)品合格率不足30%。”負責(zé)材料合成的團隊成員回憶道，為了找到最佳反應(yīng)參數(shù)，他們連續(xù)數(shù)月在實驗室監(jiān)測數(shù)據(jù)。

轉(zhuǎn)機來自一次機理層面的突破。團隊摒棄了單一變量實驗的傳統(tǒng)思路，建立了電潤濕鋪展、微滴遷移與鏈式聚合的耦合機制模型。通過大量數(shù)據(jù)擬合，他們終于明確電場強度、單體極性與聚合速率之間的定量關(guān)系。

裝備創(chuàng)新成為另一個關(guān)鍵支撐。為實時觀察微裂紋中的修復(fù)過程，團隊自主設(shè)計了一套原位表征裝置，將光學(xué)顯微鏡與電化學(xué)測試系統(tǒng)相結(jié)合，實現(xiàn)了“可視化”監(jiān)測。“我們第一次清晰看到‘修復(fù)膠’像水一樣滲入500納米的微裂紋，然后在30秒內(nèi)完成固化，那種興奮至今難忘。”負責(zé)設(shè)備研發(fā)的工程師說。

一系列創(chuàng)新最終轉(zhuǎn)化為亮眼的性能數(shù)據(jù)：采用該策略的全固態(tài)鈉電，臨界電流密度提升至6.8毫安每平方厘米，是傳統(tǒng)電池的3倍以上；在1.0C倍率下，電池循環(huán)1000圈后容量保持率仍超過90%。更令人振奮的是，團隊成功制備出Ah級全固態(tài)軟包電池——這是從實驗室樣品到實際產(chǎn)品的重要跨越。“軟包結(jié)構(gòu)對界面穩(wěn)定性要求更高，這個成果證明我們的技術(shù)不是停留在小尺寸樣品上的理論值。”楊庭舟強調(diào)。

無壓穩(wěn)循：從實驗室到量產(chǎn)的關(guān)鍵一躍

在實驗室中試車間，一臺特殊的電池測試設(shè)備正在運行——與傳統(tǒng)設(shè)備不同，這里的軟包電池沒有任何外部夾持裝置。屏幕上的數(shù)據(jù)顯示，這枚Ah級電池已連續(xù)循環(huán)800多圈，電壓曲線依然保持平穩(wěn)。“無外部加壓是產(chǎn)業(yè)化的‘試金石’。”陳忠偉解釋道，傳統(tǒng)固態(tài)電池需要借助夾具施加10到20兆帕的壓力維持界面接觸，這會大幅增加電池包的重量和制造成本，根本無法應(yīng)用于新能源汽車和儲能系統(tǒng)。

Ah級軟包電池在無壓條件下穩(wěn)定循環(huán)超1000圈，這一成果徹底打破了這一制約。該技術(shù)不僅解決了界面問題，更為電池制造工藝提供了新可能——無需復(fù)雜的加壓封裝設(shè)備，卷繞、疊片等傳統(tǒng)鋰電池成熟工藝都可兼容，大幅降低了量產(chǎn)門檻。

對下游產(chǎn)業(yè)而言，這一突破帶來的改變是實質(zhì)性的。在大規(guī)模儲能領(lǐng)域，全固態(tài)鈉電的度電成本有望降低30%以上。“鈉資源儲量是鋰的千倍以上，加上無壓封裝簡化了系統(tǒng)設(shè)計，長期來看度電成本能降到0.3元以下。”陳忠偉算了一筆經(jīng)濟賬。

在新能源汽車領(lǐng)域，全固態(tài)電池的安全性優(yōu)勢更為突出。由于徹底摒棄了電解液，極大提高了電池的安全性，同時零下40攝氏度到60攝氏度的寬溫域性能，解決了北方地區(qū)冬季續(xù)航衰減的難題。

盡管成果顯著，但陳忠偉團隊清醒地認識到量產(chǎn)之路仍需攻堅。“目前超薄電解質(zhì)膜的批次一致性還需提升，修復(fù)膠的規(guī)模化合成工藝也在優(yōu)化中。”他表示，團隊下一步將重點突破三大方向：將公斤級固態(tài)電解質(zhì)制備技術(shù)放大生產(chǎn)、實現(xiàn)設(shè)備的連續(xù)化改造、構(gòu)建從材料到電芯的全鏈條中試體系。

陳忠偉坦言，隨著界面修復(fù)技術(shù)的不斷成熟，全固態(tài)電池正從科研成果轉(zhuǎn)化為新質(zhì)生產(chǎn)力，為我國在全球儲能領(lǐng)域搶占技術(shù)制高點提供堅實支撐。