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近日，幾內亞西芒杜鐵礦項目在馬瑞巴亞港舉行隆重的投產啟動儀式。

在該項目中，中鐵寶橋憑借其在江蘇南京的智能工廠所積累的數字化制造能力，為其關鍵組成部分——馬西鐵路提供了高精度、高可靠性的道岔產品與全周期服務保障。

在江蘇南京經濟技術開發區，一座“會思考”的工廠正悄然改變著世界鐵路道岔的制造方式——UWB定位系統為每根鋼軌賦予獨一無二的“數字身份”，AI大模型實時響應生產指令，機械臂精準完成鋸切噴涂……

“通過數字化轉型，公司生產效率提升7.8%，市場響應速度加快50%，產品發運差錯率降至0.22‰，鋼軌原材料利用率提高7%，每年可節約成本超千萬元。”公司負責人徐光輝表示，作為國家級專精特新“小巨人”企業，中鐵寶橋南京公司以數字化轉型驅動制造升級，產品遠銷全球33個國家和地區。

讓鋼軌“開口說話”

“傳統道岔制造屬于典型的離散型生產，規格多、批量小、流程復雜。我們要做的，就是通過數字化手段，讓冰冷的鋼軌‘會思考’，讓復雜的流程‘自驅動’。”公司信息化團隊負責人高蘇會道出轉型初心。

團隊以ERP系統為數字化基座，統一跨系統數據與業務流程。真正的突破在于UWB（超寬帶定位）技術的深度應用。通過部署200多個基站、5000余個定位標簽，工廠實現了對每根軌件的厘米級實時追蹤。

“數據不通就是‘信息孤島’，我們搭建的是連接各環節的‘數字橋梁’。”高蘇會表示，此舉成功解決了多規格型號混合制造的技術瓶頸，備料效率提升7.8%，動態庫存盤點效率較人工提升83%。

在磁粉探傷環節，團隊將AI視覺技術引入傳統探傷流程，開創性地設計了混合式神經網絡，在低信噪比圖像中精準識別微米級缺陷，解決了行業長期面臨的檢測難題；在鍛壓工序，三維掃描技術與自動化設備上演著默契協作，將產品交付周期從35天壓縮至20天，為全球客戶搶占市場贏得先機。

“智能工廠看起來非常復雜，但其實是作為神經末梢的硬件、智慧中樞的人才和生產流程等核心要素的有機協同。”該公司副總經理、總工程師吳鐘敏介紹，團隊自主研發的鋼軌跟端鍛壓多平臺一體化生產線，應用極限長度軌件送料技術，實現了6米以下極端長度產品全覆蓋，模具使用壽命提升1.9倍，原材料利用率從88%提高至95%，達到國內領先水平。

智能制造交出“低碳答卷”

走進鋼軌自動配料與涂裝數智化生產線，機械手靈活拉料鋸切，水性漆噴涂工序幾乎聞不到刺鼻氣味。

“傳統道岔生產能耗高、廢料多，我們通過技術革新把‘痛點’變成‘亮點’。”吳鐘敏指著運轉中的生產線說。

通過創新應用百米原材自動套裁技術，鋼軌利用率高達95%，余料及鐵屑實現100%回收利用。利用余熱進行全斷面熱處理的工藝，打破了傳統空冷再加熱流程，加熱時間縮短約40%，年節電可達20萬度。

作為國家級綠色工廠，企業在能源結構上實施分布式屋頂光伏發電項目，建成3.2MW光伏電站，年提供清潔電力435萬KWh，占總能耗比例超過30%。研發的減振降噪道岔使列車過岔噪音降低15分貝以上，高原氣候道岔、重載道岔更采用環保易回收材料，“用戶維護成本降低20%，周邊居民也不用再受噪音困擾。”

此外，企業還通過構建綠色供應鏈，實施陽光采購與綠色采購，與86家核心供應商簽訂社會責任及安全承諾書，帶動上下游企業協同減排，形成了全鏈條綠色發展格局。

“指尖工廠”定義未來智造

“我的寶橋”APP成為打破信息孤島的“指尖工廠”。這款自主開發的移動端應用集成圖紙加載、工藝調取、報工質檢、智慧監督等功能模塊，實現隨時隨地高效協同。

團隊還將AI技術與ERP系統有機融合，基于FastGPT、OneApi和DeepSeek-R1架構，打造了覆蓋規章制度、黨建智庫及管理體系的“全維度知識圖譜”，成功上線本地化人工智能平臺“道岔智能助手”。

“1403325到哪個工序？”一位操作工人向系統發問，即刻得到精準回答：“流水號1403325的當前工序已經到達鉆孔，已完成鋸切和鉆孔工序。”

智能交互徹底改變了傳統信息查詢方式，實現對生產流程、工藝細節、物流運輸等關鍵業務信息的精準搜索與深度分析。這套系統讓庫存周轉效率提升83%，已累計處理20000余條生產數據，故障預警準確率達92%。

“以前制定生產計劃要查閱大量文檔，現在系統自動推送信息。”吳鐘敏說，依托智能系統，生產部門全年制作配料單1000余份，指導完成5萬余根軌件的鋸切任務，確保海內外多個重點項目按期交付。

（受訪者供圖）